?探討汽車模組、布置、散熱、電池結(jié)構(gòu)強(qiáng)度設(shè)計方案

    季兄分享了鏈接地址，在slashgear、CNET上面發(fā)布了不少的圖，內(nèi)容有些多，我們一點(diǎn)點(diǎn)來看，我計劃是分解成2-3篇文章來看，主要探討模組、模組布置、BDU布置、散熱、電池結(jié)構(gòu)強(qiáng)度設(shè)計還有快充。內(nèi)容有點(diǎn)應(yīng)接不暇，不過也是非常值得去探討的。

1）包的整體結(jié)構(gòu)

     由于兩個電池系統(tǒng)的量產(chǎn)時間有先后，LG給兩邊的電芯略有差異，一個是58Ah，一個是60Ah，化學(xué)體系略有差異，但是兩個都是36個模組，來做90Kwh+的電池系統(tǒng)

實(shí)際上，這兩有很大的差異，主要的是模組布置結(jié)構(gòu)和托盤設(shè)計

1.1）橫向與縱向

   如下，模組的布置有很大的差異，由于是VDA的標(biāo)準(zhǔn)尺寸，兩家工程師布置出來的效果如下：

• I-pace是模組7個豎著排列

• Audi Etron是模組3個橫著排列

從這個角度來看，首要的選擇走的道路，往左走還是往右走的問題，如下還要考慮間隙，因此左邊的間隙和相關(guān)梁的設(shè)計就有講究了。

 1.2）托盤加強(qiáng)結(jié)構(gòu)

如下所示，這個托盤結(jié)構(gòu)，有點(diǎn)和Bolt相似，在鈑金結(jié)構(gòu)上采用加強(qiáng)的梁結(jié)構(gòu)來實(shí)現(xiàn)整體托盤和碰撞結(jié)構(gòu)的優(yōu)化。

這個事情，也是工藝決定的，Audi挺早就采用方形的高壓鑄鋁的輕量化電池結(jié)構(gòu)，在較大面積的條件下，往回走，這個托盤結(jié)構(gòu)讓人感到還是很詫異的。

2）模組結(jié)構(gòu)

    與之前的PHEV模組一脈相承，這12個電芯采用加壓的方式粘接在一起。這里比較核心的還是這個結(jié)構(gòu)。

在新的模組設(shè)計中，電芯模組支架、散熱片取消了，設(shè)計了新的散熱方式，這樣4個電芯成為一個小組，然后再通過中間的泡棉進(jìn)行分割成一個單元，內(nèi)部采取涂膠的方式進(jìn)行連接形成一個整體。

與早期的模組設(shè)計相比

• 每個模組降低了150g的重量

• 每個電芯減少了0.4mm的厚度空間

• 支架方面的成本減少了在

  粘接膠和發(fā)泡的結(jié)構(gòu)填充膠就占據(jù)了很重要的地位，需要把這個模組內(nèi)部的部分形成一體，防止電芯相對運(yùn)動。4P的處理上，采取的絕緣措施會有一定的差異。模組工藝和并聯(lián)的部分，由于實(shí)際的區(qū)隔處理，可能在泡棉和絕緣材料的使用上有不同。而且下方電芯的極耳的處理和固定，需要發(fā)泡的材料膠進(jìn)行處理，類似采取局部灌封的辦法。

3）模組的散熱

電池模組冷卻采用的是口琴管式液冷板

4）整包的照片

小結(jié)：后面我們講電氣部分，也有很多內(nèi)容，真的值得好好看看。